Volkswagen replantea lo que significa ser ecológico

Las herramientas de sujeción que funcionan con baterías son la regla y no la excepción en la nueva planta de Volkswagen en Chattanooga, Tennessee.

Foto cortesía del Grupo Volkswagen de América

Volkswagen pretende hacer que la producción de automóviles sea más respetuosa con el medio ambiente con su iniciativa "Think Blue".

Foto de Austin Weber

El agua de lluvia se almacena en grandes tanques para su reutilización en el taller de chapa y baños.

Foto cortesía del Grupo SSOE

Un puente peatonal de 850 pies de largo sirve como puerta de entrada a la planta, uniendo la entrada principal con la línea de montaje.

Foto cortesía del Grupo SSOE

Uno de los aspectos más destacados de VW Chattanooga es su parque solar de 33 acres.

Foto cortesía del Grupo Volkswagen de América

El tema verde fuera de la planta se traslada a la planta de producción.

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Volkswagen Chattanooga es la planta de ensamblaje de automóviles más nueva y ecológica de América del Norte.

Foto cortesía del Grupo SSOE

El sedán Passat se ensambla en la fábrica de última generación de Volkswagen en Chattanooga, Tennessee.

Foto cortesía del Grupo Volkswagen de América

"¡Cuidado por dónde pisas para evitar las serpientes venenosas!" No es algo que se escuche normalmente cuando se visita una planta de ensamblaje de automóviles, pero Volkswagen

Las instalaciones de AG en Chattanooga, Tennessee, que datan de hace dos años, están fuera de lo común cuando se trata de ser respetuosas con el medio ambiente.

La fábrica de última generación es la planta más nueva y ecológica de la industria automotriz norteamericana. Además de ser el hogar del sedán Passat, los vastos terrenos de VW Chattanooga albergan una amplia variedad de vida silvestre, incluidos castores, pájaros, ciervos, ranas, conejos, pavos y tortugas. También hay serpientes cabeza de cobre acechando en los campos de hierba que rodean la enorme granja solar de la planta.

Ser amigo de la naturaleza es parte del programa “Think Blue” de VW. Iniciativa “Fábrica”. Volkswagen pretende hacer que su huella de producción de automóviles sea más compatible con el medio ambiente para finales de esta década. El consumo de energía y agua, la producción de aguas residuales y las emisiones de disolventes y dióxido de carbono se reducirán en un 25 por ciento en toda la empresa para 2018.

"El compromiso mundial de Volkswagen con la protección del medio ambiente [es] una iniciativa ampliamente enfocada para que todas [nuestras] plantas logren un uso más eficiente de la energía, los materiales y el agua, y produzcan menos desechos y emisiones", dice Frank Fischer, director ejecutivo y presidente del Grupo Volkswagen. de América Chattanooga Operations LLC.

La planta de Tennessee, valorada en mil millones de dólares, lidera la carga ecológica y sirve como punto de referencia para toda la empresa en materia de fabricación sostenible. De hecho, la instalación se está utilizando como modelo para varias nuevas plantas de VW en construcción en China.

La innovadora fábrica está ubicada a 11 millas al este del centro de Chattanooga, justo al lado de la I-75, una concurrida arteria norte-sur en el sureste. El corto trayecto hasta la planta desde la autopista es sorprendentemente sencillo. Después de seguir un camino serpenteante bordeado de robles, el extenso complejo aparece de repente en el valle. Los ejecutivos de la sede corporativa de Volkswagen en Wolfsburg, Alemania, se refieren al entorno bucólico como "la fábrica en el bosque".

De hecho, la planta está diseñada para coexistir pacíficamente con la naturaleza. Dos arroyos fluyen a través del complejo de 1,350 acres, que está rodeado de campos abiertos, estanques, colinas y césped natural.

La instalación de 2 millones de pies cuadrados consta de tres edificios principales: una planta de ensamblaje, un taller de carrocería y un taller de pintura. Además, hay un parque de proveedores y una Academia Volkswagen para la formación de montadores.

El objetivo a largo plazo de Volkswagen es ser el fabricante de automóviles número uno del mundo para 2018, superando a General Motors y Toyota. Para finales de esta década, VW planea fabricar 10 millones de vehículos en todo el mundo, de los cuales Estados Unidos representará el 8 por ciento. Con una capacidad anual de 180.000 automóviles, se espera que la planta de Chattanooga desempeñe un papel clave en esa ambiciosa estrategia.

De hecho, la instalación recientemente ensambló su sedán Passat número 250.000 y planea producir un vehículo utilitario deportivo en un futuro cercano. Además, una parcela de terreno adyacente a la fábrica existente ya ha sido nivelada y preparada para albergar algún día una planta duplicada.

El proyecto de Chattanooga marca la segunda incursión de producción de VW en Estados Unidos. A finales de la década de 1970, comenzó a ensamblar subcompactos Rabbit en una antigua fábrica de Chrysler en New Stanton, Pensilvania. Una década más tarde, con la instalación funcionando a menos del 40 por ciento de su capacidad, VW la cerró y envió el equipo de producción a China.

Cuando Volkswagen decidió restablecer una presencia manufacturera en Estados Unidos hace cinco años, empezó desde cero y prometió convertirse en un administrador ambiental. El fabricante de automóviles construyó una operación de última generación en el sitio de la antigua Planta de Municiones del Ejército Voluntario.

El complejo de 6.000 acres produjo explosivos durante la Segunda Guerra Mundial, la Guerra de Corea y la Guerra de Vietnam. Durante el pico de operaciones a finales de la década de 1960, más de 400 edificios y búnkeres en el sitio producían 30 millones de libras de TNT por mes. La producción cesó en 1977 y comenzaron los esfuerzos de remediación.

Hoy en día, todavía existen algunos de los edificios originales, pero una gran parte del terreno abandonado se ha convertido en un parque natural de 2.800 acres que ofrece kilómetros de senderos boscosos para bicicletas, senderos para caminar y áreas de picnic.

Volkswagen contrató a SSOE Group, una empresa de ingeniería, adquisiciones y gestión de construcción con sede en Toledo, OH, que ha trabajado con otros fabricantes de automóviles, como BMW, Ford, GM y Toyota. Los arquitectos e ingenieros de la empresa crearon un escaparate ecológico en Chattanooga que ha recibido muchos honores, incluido el Premio Edison Green y el Gran Premio a la Excelencia en Ingeniería del Consejo Estadounidense de Empresas de Ingeniería.

La instalación es también la primera y única planta de fabricación de automóviles LEED Platinum (Liderazgo en Energía y Diseño Ambiental) Platinum en el mundo y el primer campus industrial LEED Platinum en los Estados Unidos. La certificación Platinum es la designación más alta posible del US Green Building Council.

Además, VW Chattanooga está certificado según la norma ISO 14001 para su sistema de gestión medioambiental y la ISO 50001 para su sistema de gestión energética.

El famoso logo de Volkswagen puede ser azul, pero su planta de Chattanooga es verde. “La fábrica es una piedra angular importante en [nuestro] 'Think Blue'. Iniciativa de fábrica”, afirma Jan Spies, jefe de planificación de fábricas de Volkswagen. “A lo largo del proyecto, utilizamos muchos métodos innovadores para reducir el impacto ambiental que, en última instancia, respaldaron la certificación LEED Platinum.

"Este edificio ahorra el 42 por ciento de la energía consumida tanto en el proceso de fabricación como en las instalaciones del edificio", señala Spies. "La instalación también utiliza agua de lluvia para reducir el uso de agua en [varios millones de galones] por año".

Todos los edificios lucen un techo blanco con un albedrío alto para minimizar el efecto de isla de calor. El material reflectante para tejados reduce los costes de refrigeración y ahorra energía. Además, se utilizó concreto compactado con rodillo en lugar de asfalto en muchas áreas de los estacionamientos y caminos para reducir la acumulación de calor.

"Los equipos de tratamiento de aire [utilizan] ruedas de recuperación de calor, que permiten la reutilización de la energía térmica antes de liberarla a la atmósfera", añade Spies. "El uso extensivo de tragaluces garantiza la iluminación natural en toda [la planta], lo que reduce la demanda de energía de las luminarias".

Los edificios cuentan con paredes gruesas con 6 pulgadas de aislamiento de lana de roca mineral. "Los paneles metálicos aislados mantienen la planta más fresca en verano y más cálida en invierno, al tiempo que ahorran 720 megavatios hora al año", afirma Ron Drumeller, especialista medioambiental para infraestructura de planta en VW Chattanooga.

"Esta es también la primera instalación de Volkswagen que se basa completamente en sistemas LED para iluminación exterior, que utilizan un 68 por ciento menos de energía que sus predecesores", señala Drumeller. "Todas las luces exteriores de las instalaciones proporcionan sólo la iluminación mínima requerida por seguridad para garantizar que la luz no se derrame hacia el cielo nocturno, afectando negativamente los entornos nocturnos circundantes debido al deslumbramiento excesivo".

En el interior, los edificios de producción y las oficinas están equipados con lámparas de bajo consumo controladas por sensores de movimiento. "Todo el sistema de iluminación consume un 20 por ciento menos de energía que una instalación comparable", afirma Drumeller.

Cuando se construyó la planta, se recuperaron o reciclaron 4.602 toneladas (78 por ciento) de residuos de construcción y demolición. Y el 48 por ciento del total de materiales de construcción se fabricaron con materiales reciclados. Por ejemplo, se reciclaron y reutilizaron más de 60.000 botellas de plástico de 1 litro en suelos.

La planta fue construida sin alterar el entorno natural. De hecho, se desviaron y restauraron dos pequeños arroyos para mejorar el hábitat de la vida silvestre en el área y proporcionar un corredor de vida silvestre alrededor de la fábrica. Se plantó una cobertura natural del suelo, como pasto búfalo y pasto varilla, para ahorrar en riego.

"Un humedal de 40 acres alberga siete especies animales amenazadas", dice Kaye Fiorello, especialista ambiental de VW Chattanooga. "Incluso realizamos un recuento de aves cuatro veces al año y hemos determinado que más de 60 tipos diferentes de aves viven en el área". A principios de este año, Fiorello trabajó con una escuela local en un proyecto de construcción de una casa para pájaros.

Un puente peatonal de 850 pies de largo sirve como puerta de entrada a la planta, uniendo la entrada principal y el centro de capacitación con la línea de ensamblaje. El puente cruza un arroyo y salva un gran desnivel entre el aparcamiento y la planta.

Uno de los aspectos más destacados de VW Chattanooga es su parque solar de 33 acres. Cuenta con 33.600 paneles policristalinos que suministran el 13 por ciento de las necesidades energéticas de la planta.

"A diferencia de algunas empresas que instalan instalaciones solares para vender electricidad a las empresas de servicios públicos, nosotros consumimos el 100 por ciento de la electricidad generada por los módulos solares", afirma Dave Gustashaw, especialista en energía y servicios públicos. "Diez inversores convierten la energía solar de CC a CA para alimentar las instalaciones eléctricas de la planta".

El tema verde fuera de la planta se traslada a la planta de producción. La tecnología sostenible prevalece especialmente en los talleres de carrocería y pintura, que históricamente son las dos partes que consumen más energía en una instalación de fabricación de automóviles.

El tejado de la fábrica está ligeramente inclinado, de modo que el agua de lluvia fluye por cinco desagües y desemboca en un depósito de hormigón. El agua de lluvia se enfría mediante ventiladores en el techo y se almacena para su reutilización en el taller de carrocería, que cuenta con más de 400 robots de soldadura.

"El agua circula y se utiliza para enfriar las puntas de los electrodos de cobre de nuestros robots de soldadura", afirma Tim Hill, coordinador de procesos. "Esto ahorra 290.000 galones de agua por año".

El agua de lluvia también se recolecta para su uso en el sistema de desechos sanitarios de toda la planta. "A través de inodoros y urinarios de bajo flujo, la planta logra una reducción del 58 por ciento en el agua potable utilizada para el transporte de aguas residuales", dice Drumeller. “En conjunto, estas estrategias ahorran 1,7 millones de galones de agua potable cada año. Las duchas de bajo flujo en el gimnasio, además de los grifos de los lavabos y de la cocina, reducen aún más el uso de agua potable, lo que resulta en un ahorro total de más de 3 millones de galones de agua potable al año”.

El taller de pintura de VW Chattanooga consume un 20 por ciento menos de energía que una instalación típica. Tiene una cabina de pintura y una secadora menos que las que normalmente se encuentran en una planta automotriz, porque no se utiliza una capa de pintura base. El taller utiliza un proceso de pintura sin masilla, lo que reduce las emisiones de CO2.

Volkswagen construyó el primer taller de pintura de automóviles que utiliza un proceso de separación sin agua para la aplicación de la capa final. El taller de pintura utiliza un sistema de lavado en seco para recoger el exceso de pintura, a diferencia de los talleres tradicionales que utilizan agua. El polvo residual se recoge y se envía a una empresa local donde se utiliza para fabricar hormigón.

"Además, el sistema de depuración en seco permite reciclar el 85 por ciento del aire de las cabinas de esterilización", afirma Drumeller. "Debido a este reciclaje de aire, el sistema de depuración en seco ahorra el 42 por ciento de la energía y el 85 por ciento de la energía de calefacción para acondicionar el aire dentro de las cabinas de pintura".

Muchos procesos de montaje también son respetuosos con el medio ambiente. Por ejemplo, el taller de carrocería utiliza láseres de disco de diodo que son siete veces más eficientes que los láseres convencionales. "Esto ahorra 222.000 kilovatios hora al año", afirma Hill. Y, en lugar de soldadura por puntos, se utiliza soldadura fuerte por láser para ensamblar techos.

Además, la soldadura adaptativa se utiliza en todo el taller de carrocería de VW Chattanooga. La tecnología de control adaptativo utiliza hardware y software para ajustar con precisión los parámetros de soldadura para que cada soldadura se realice dentro de las tolerancias más estrictas.

"Los robots buscan variaciones en las piezas y se adaptan en consecuencia, como aplicar más o menos flujo de corriente para realizar la soldadura", dice Hill. "Esto se traduce en un enorme ahorro de energía y una disminución significativa en el uso de electrodos".

En la línea de montaje final, las herramientas de fijación alimentadas por baterías son la regla y no la excepción. De hecho, el 60 por ciento de todas las herramientas utilizan baterías, dice Jason Miller, especialista en seguridad, costos y personal para operaciones de talleres de ensamblaje. "Las herramientas recargables reducen el uso de aire comprimido", señala.

Además, motores eléctricos de alta eficiencia hacen funcionar una amplia variedad de equipos en la planta. "Estos motores son un 3 por ciento más eficientes que los que se utilizan normalmente en una planta automotriz", dice Miller. "Además, los elevadores y otros dispositivos están contrapesados, lo que nos permite utilizar motores más pequeños para un menor consumo de energía".

Y no se permiten montacargas en la línea de montaje. Los remolcadores que funcionan con baterías se utilizan para todas las aplicaciones de manipulación de materiales.